一、質量管理體系介紹

貴州華昌汽車電器有限公司，始終堅持“高質量產品，專業化服務”的理念，秉承“預防、控制、改進、領先、滿意”的質量方針，嚴格按照IATF16949-2016質量管理體系的要求，進行質量體系策劃和執行，建立完整的質量管理體系。

       1998年3月，公司通過了ISO9001質量體系認證；

       2004年12月，公司通過了ISO/TS16949:2002質量體系認證；

       2004年12月，公司通過了14001:1996環境體系認證；

       2010年9月，公司通過了ISO/TS16949:2009質量體系換證審核；

       2015年7月，公司通過了14001:2004環境體系認證；

       2017年11月，公司通過了IATF 16949:2016 質量體系認證；

      每年，認證機構都會對公司的質量管理體系進行監督審核，確認我們公司的質量管理體系運行的有效性。通過每年客戶審核，第三方認證機構的監督審核以及公司自身的內部審核、管理評審等質量活動對質量管理體系的充分性、適宜性、有效性進行評價，并及時發現問題或者潛在問題，對其實施相應的糾正預防措施，直至驗證措施有效。從“人、機、料、法、環”等五大因素增強管控能力，建立相關的流程制度對各環節進行控制.

 

質量管理體系-證書

 

 

二、產品質量管理能力介紹（以廣汽乘用車為案例）

1.零部件質量管控     

嚴格按照質量管理體系的要求，零部件按照交樣認可流程進行技術和質量狀態的確認，進行零件交樣認可、小批試裝認可、以及批量認可。按照體系流程和要求進行質量管理、監督、提升。

  

（1）統一認識：在批量認可后，向零部件供應商下發《檢驗基準書》，雙方統一檢驗標準、項目、方法、頻次等質量要求，從供應商源頭進行零部件質量的前端管控。

（2）核心管控：公司的核心零部件（鎖芯、鎖套、鑰匙銑齒等），全部由公司自制，進行質量的重點管控。通過對原材料進行入廠檢驗，對生產過程的三檢，工藝紀律監察、量規量具應用，TPM活動，同時進行設備能力的提升，投入鑰匙銑齒，自動取件機，自動裝配機等自動設備提高零部件和產品的產能及過程質量保證能力。

（3）強化溝通：通過建立微信平臺，促進與供應商的溝通和交流，加快質量問題的處理速度及零件質量的提升。

（4）持續改進：建立供應商質量問題管理臺賬，制定供應商質量提升計劃和要求，每周監督和推進，通過制定質量改進和提升的相關措施，并配合約談、飛行檢查、不定期審核、拉條掛賬、駐廠整改等形式，提升供應商管理，確保外協零部件質量的不斷提高。

    確保質量問題整改、封閉和提升，做到高效、有效、長效。

2.生產過程質量保證

產品生產過程，嚴格按照APQP的流程，對產品過程進行策劃分析，輸出相應的工藝和質量管控PPAP資料，不斷優化和提升質量管理：

1、流程圖;     

2、工序失效模式分析及改善（PFMEA&A）;       

3、工序品質管理表（CP）;   

4、作業指導書（SOP）;

 

為不斷提升產能需求及保證產品質量，公司近年來，加大了半自動和自動化設備，以及流水線體的投入，年平均投資約500萬元。比如，廣汽產品裝配線相繼投入10多臺自動、半自動化設備，一是提高生產效率，擴大了產品產能和產量，二是提升產品質量保證能力，保證產品的一致性、穩定性。

 

 

公司建立生產過程質量問題快速反饋平臺，生產過程中出現質量問題，第一時間在信息平臺內反饋，質量主管收到信息5分鐘需趕到現場，30分鐘拿出處理意見，提升了質量問題的處理速度，質量問題得以快速解決，避免后續不良的產生和流出。

  

 3.產品下線管控

①公司自制專用檢測設備，對產品檔位通斷關系、絕緣電阻、鎖舌彈出收回功能進行100%下線檢測，確保不良品不流出。       

②公司研制的“產品追溯系統”，通過“產品批次信息”、“首件記錄卡”、 “追溯存儲系統”一一對應，可查詢到該產品的生產時間、生產狀態及各工位的生產者，實現產品的唯一追溯性。

 

 

4. 變化點管理

4.1公司建立變化點管理規定： 

１）對需要進行管理的變化點明確流程

?明確記錄正發生什么變化？明確需要做什么？如何做？

 

２）規定管理內容。           

?明確由誰，在什么時候，采取什么行動。

     

３）規定管理的工藝文件     

?完善用于變化點狀況管理的點檢表。

     

４）規定決策者。      

?明確變化點對應的各層級管理決策者。

4.2、現場變化點目視化看板管理

1）人員配置、變化點發生場所、發生時間

2）變化點內容及行動

3）管理跟蹤

生產車間各班班長每天根據變化點管理項目、變化點作業指導書確認變化點情況，依據變化點處理流程填寫在看板上，由生產管理者進行確認，然后再由品質管理者確認和處理。

通過“現場變化點目視化看板管理”的實施，確保批量產品的質量穩定。

 

 

5. 零公里/售后質量管理

 

5.1  信息的收集：      

質量技術員通過主機廠供應商管理平臺、微信及電話溝通收集質量信息。

 

5.2  質量問題的處理流程：            

通過對質量問題的快速響應、處理，使問題得到快速解決，保證產品質量問題得到有效的解決，不斷提升產品質量。

 

三、壓鑄生產及質量管理介紹

貴州華昌汽車電器有限公司壓鑄車間，有二十多年豐富經驗積累，隨著新設備、新技術的不斷應用，已基本實現了全自動生產，目前可實現年生產能力為500萬套全車鎖及門把手鋅合金零部件生產（目前實際產量約310萬套）。

車間現有主要設備，有熱室壓鑄機10臺（其中30T：1臺，50T：1臺，88T：3臺，160T：3臺，280T：2臺），每臺壓鑄機均配備一臺全自動取件機械手，脫模劑自動配比機1臺，合金精煉爐1臺。

后工序輔助設備有：專用精整插孔機4臺，噴丸機2臺（履帶式、懸掛式各1臺），高溫清洗機1臺，滾筒研磨機1臺，磁力研磨機1臺，高溫甩干機1臺等。

在自制件生產過程中，按照三檢要求進行零部件的首檢、巡檢和末檢的確認，按照作業指導書的要求，使用卡尺、萬工顯、二維影像儀、量規量具進行尺寸測量和管控，通過樣件比對進行外觀確認，通過對配、試裝、試驗等對性能進行管控和確認，確保零部件質量的穩定性、可靠性。        

 

 

 

2、生產及質量管控點

2.1 采用熱室壓鑄機生產，實現壓鑄過程自動給料，過程生產質量穩定，減少生產過程合金溶液的氧化。

2.2 每臺壓鑄機配備專用機械手一臺，零件壓鑄后實現自動取件和噴涂，減少人員投入，節約制造成本，確保噴涂量均勻，確保產品質量穩定。

2.3 傳送帶實現自動冷卻，防止零件冷卻變形。

2.4機械手采用了紅外檢測，自動聲光報警，出現異常自動停機，防止模具、設備損壞。

 

四、機加生產及質量管理介紹

貴州華昌汽車電器有限公司機加車間銑工組，具有二十多年豐富的鑰匙加工經驗，隨著新設備、新技術的不斷應用，正逐步實現了全自動生產，現有的自動設備每月能完成45萬件鑰匙的生產，每年能滿足540萬件全車鎖鑰匙生產。

       現車間主要設備有自動內齒銑齒機機4臺；手動銑齒機9臺：其中內齒銑齒機7臺，外齒銑齒機2臺；鑰匙光飾機1臺。另配有鑰匙加工過程周轉使用的架子和周轉車。

1 . 機加設備及現場情況

 

 

2 .  生產及質量管控點

2.1 機加過程中采用雙工位同時加工，提高了設備的生產效率。

2.2 零件銑加工后進行自動去毛刺：在鑰匙上、下表面及鑰匙頭部增加鋼絲輪去毛刺，保證了零件的生產質量。

2.3 設備配備自動落料裝置，實現鑰匙銑加工后自動落入鑰匙對應序號中，減少人員投入，節約制造成本。

 

 

五、注塑生產及質量管理介紹

貴州華昌汽車電器有限公司注塑班組，是2015年成立的，所有注塑機均為近兩年新購置，實現了半自動生產，以現有的設備每月能完成30萬模次注塑零件生產任務。

現車間主要設備有注塑機5臺（其中兩臺100T德馬格臥式注塑機，三臺新銳立式轉盤注塑機 ），配備自動干燥機5臺，傳送帶2條，機械手2臺（品牌為SHINI），自動粉碎機5臺，自動吸料機5臺。

今年將再投入280T臥式注塑機，用于汽車外飾件門把手、塑料大殼體的生產，豐富公司的產品生產。

另外：公司將在2019年，計劃投入1000萬元建立門把手噴漆生產和質量技術能力，預計2019年四季度正式批產。

 

 

2 .  生產質量管控點

2.1 設備配備全進口專用機械手，非包塑零件塑壓后實現自動取件，減少人員投入，節約制造成本。

 

 

2.2 鑰匙包塑過程采用兩公一母模具生產，一付模具在包塑，另一付模具進行鑰匙定位，提高了生產效率。

2.3 模溫、料溫采用專機監控，確保產品質量穩定。